Zerstörungsfreie Prüfungen

Visuelle Tests gelten als obligatorische grundlegende Methode, der alle schweißbaren Stahlkonstruktionen unterzogen werden.

Visuelle Tests gelten als obligatorische grundlegende Methode, der alle schweißbaren Stahlkonstruktionen unterzogen werden.

In der Praxis werden Inkompatibilitäten  der Oberfläche bereits zu diesem Zeitpunkt entdeckt, (Schmiedenbrüche, Schweißrisse, Härtende Risse, Überschwemmungen, fehlendes Umschmelzen, Vertiefungen), Mängel in der Form von Elementen ( Kantenverschiebungen, Winkelverzerrungen, Korrosionsfehler, Porosität, Leeren)

Visuelle Tests werden direkt (mit dem unbewaffneten Auge)  oder indirekt mit Hilfe von solchen Geräten wie: Lupe, Endoskop, Periskop, Spiegelset und Videoskop durchgeführt.

Diese Methode wird auf verschiedenen Etappen der Produktion von Stahlkonstruktionen  verwendet: Vorbereitung der Elemente zum Schweißen, Kontrolle der Verbindung  während des Schweißens  und der Fertigverbindung.

Die oben genannte Methode spielt auch eine wichtige Rolle bei den Untersuchungen  von gebrauchten Objekten wie: ( Rotoren, Turbinen, Behälter, Pumpen, Rohrleitungen, Wärmetauscher, Schiffsteile, Flugzeugsteile, usw. )

Merke: bei der direkten Durchführung von visuellen Tests sollte berücksichtigt werden, dass die Entfernung  zwischen dem Auge des Prüfers und der untersuchten Oberfläche bis zu 600 mm  beträgt  und der Betrachtungswinkel nicht größer als etwa 30 Grad ist.

Die für die Prüfung  vorgesehenen Schweißverbindungen sollten von den Schweißresten  (Schlacke) entfernt werden und die dürfen nicht bemalt werden.

Magnetpulver –Tests (MT) gehören zu den gebräuchlichsten Oberflächenmethoden von zerstörungsfreien Prüfungen im Falle von  ferromagnetischen Materialien.

„Ferromagnetik– ist ein Körper, der ferromagnetische Eigenschaften aufweist. Es befinden sich darin permanentmagnetische Bereiche (sog. magnetische Domänen), welche um sich herum magnetisches Feld erzeugen, (so wie kleine Magnete). Zu Ferromagnetika gehören unter anderem: Eisen, Kobalt, Nickel und einige ihrer Legierungen und auch einige andere Übergangsmetalle, z B.  Seltenerdmetalle.“

Magnetpulver –Tests (MT) erlauben, die gefährlichsten  Oberflächen – und Untergrund- Diskrepanzen zu entdecken:

• Ermündungsbrüche, Schmiedenbrüche, Schleifbrüche, Härtende Risse
• Kleben
• Schweißbrüche
• Verwalzungen
• Zerreißungen
• Einhämmerungen
• Nichtmetallische  Einschlüsse  (Blasen)
• Delaminierung

Dieses Verfahren beruht auf der Magnetisierung  des getesteten Elements und auf der Entdeckung des Verlustfeldes, welches an der Stelle der Diskontinuität auftritt.

Dieses Verfahren findet  Anwendung nur im Falle von Objekten, welche aus  den ferromagnetischen Materialien hergestellt wurden, plastisch und thermisch bearbeitet  und  geschweißt wurden  (z. B. Außenhaut, Antriebs- Nockenwellen, Achsen, Zapfen, Zahnradgetriebe, usw.)

Im Falle von Magnetpulver –Tests  ist es möglich, sowohl  Diskontinuitäten der offenen Oberfläche als auch der Untergrundoberfläche bis in die Tiefe von etwa 3 mm zu entdecken.

Magnetpulver –Tests sind eine der effektivsten Methoden zur Qualitätssicherung nicht nur von geschweißten Konstruktionen, sondern auch von Produktionslinien vieler Industriebranchen.

• Automotive ( Gusstest, Bauteilprüfung,)
• Luftfahrt
• Prüfung  der induktiven Rohrbiegen (Brüche,  Delaminnierung)
• und vielen anderen.

Merke: akzeptabel ist eine Lackschicht, die zusammen mit der Grundierung  zur Prüfung MT  in weißem Licht 50 μm nicht überschreiten darf. Die zu prüfende Oberfläche muss frei von Zunder, Fett, Öl, Schmiermitteln und allen Schweißspritzern sein.

Mit Hilfe von MT –Tests werden nur ferromagnetische Materialien geprüft, in der Regel  niedriglegierter Kohlenstoffstahl, Gussstahl, Gusseisen. Am Stahl  Duplex und Superduplex werden Magnetpulver –Tests nicht durchgeführt.

Die Penetrationsmethode gehört zu einer der Methoden von zerstörungsfreien Prüfungen. Dank der Kapillarwirkung  von Flüssigkeiten (Prüfflüssigkeit) – als der Fähigkeit der Flüssigkeit zum Eindringen in dünne Diskontinuitäten ist es möglich, Diskontinuitäten der offenen Oberfläche,

auch der flachen, schmal- spaltigen . verschieden orientiert (heiße Brüche, kalte Brüche, härtende Brüche, Schleifbrüche, Ermündungsbrüche) zu entdecken. Insbesondere wird diese Methode zur Dichtheitsprüfung  geschweißter Behälter, Rohren usw. verwendet. Sie wird sowohl im Falle von ferromagnetischen  als auch nicht ferromagnetischen Materialien  (austenischer Stahl, Kupfer, Messing, Bronze, Wolfram), und auch im Falle von nichtmetallischen Werkstoffen ( z. B. Keramik) verwendet.  Aufgrund der Penetrationsmethode kann man sowohl Halb- als auch  Fertigprodukte mit verschiedener Formkomplexität (Klein, groß) prüfen.

Wir teilen sie in drei Gruppen

Klassischer Penetrationstest PT

Penetrationstest PT bei der Anwendung von UV-Licht ( gebraucht wird hier spezielle Prüfflüssigkeit mit fluoreszierenden Eigenschaften)

Dichtheitsprüfung  (verwendet z. B. bei den Prüfungen von Behältern mit Hilfe von der so genannten  „Kerosin-Kreide“ Methode besteht im Auftragen eines Eindringmittels von einer Seite des geprüften Objekts und seinem „Herausziehen“ mit dem Entwickler auf der anderen Seite.)

Penetrationstests (PT) gehören zu der Gruppe von Oberflächentests. Aufgrund dessen, dass  die Oberfläche von Bauobjekten zu den besonders gefährdeten Zonen gehört, bildet sie eine wichtige diagnostische Maßnahme für die Sicherheit der Konstruktion. Penetrationstests werden in der Produktionsphase  durchgeführt oder in der Kontrollphase während des Betriebes.

Penetrationstest nutzt das Phänomen des Eindringens (Prüfflüssigkeit mit bestimmten Eigenschaften) der Flüssigkeit  in das Material.

Nach der bestimmten Zeit wird der Überschuss von Eindringmittel von der geprüften Fläche entfernt und dann wird  der so genannte Entwickler eingetragen, dessen Aufgabe darauf beruht, dass  das Eindringmittel aus der Diskontinuität  herausgeholt wird. Diese Methode erfordert eine sehr sorgfältige Vorbereitung der geprüften Fläche und ist ziemlich zeitaufwendig.

Wenn es um die Vorteile geht, so gibt diese Methode die Möglichkeit, verschiede Materialien zu prüfen.

Merke: Penetrationstests (PT) erfordern eine sehr gute Vorbereitung der Fläche, Erfahrung  bei der Anwendung, weil man sehr leicht einen Fehler begehen kann, welcher den gesamten Prozess disqualifiziert. Temperaturen unter 10 Grad und höher als 55 Grad erfordern spezielle Reagenzien  und besondere Vorbereitung  des  Prüfungsobjekts.  Die Notwendigkeit der Prüfung unter solchen Umständen muss bei dem Testauftrag gemeldet werden.

Das ist eine der erfolgreichsten Methoden von zerstörungsfreien Prüfungen.

Ultraschalltests beruhen auf  der Verwendung der Eigenschaften von Ultraschallwellen. das ist die Frequenz mit über 16 kHz. Diese Tests gehören zu den volumetrischen Tests , was bedeutet, dass wir

Diskontinuität im Volumen des Materials entdecken. Diese Methode ermöglicht die Entdeckung von Diskontinuität im Material: es sind  nichtmetallische Einschlüsse, Diskontinuität, Verwalzungen, Nichtverschweißte, Brüche, Kleben,  fehlendes Umschmelzen, Einschlüsse einer Schlacke, Blasen usw.

Diese Methode wird auch zur Kontrolle von Kontinuität der Stiften, Schrauben usw.  verwendet. Aufgrund der Ultraschalltests UT werden aus ferritischem Stahl hergestellte  Objekte  und auch aus austenischem Stahl, Aluminium, Magnet, Kupfer, Kupfer- Blei – Nikiellegierungen und Verbundwerkstoffen geprüft.

Der größte Vorteil des Ultraschalltests liegt darin, dass wir die Prüfungsergebnis sofort nach den durchgeführten Prüfungen bekommen. Das ist eine schnelle Nicht- invasive  Methode, welche präzise Lokalisierung von festgestellten Diskontinuitäten erlaubt.

Diese Methode UT ermöglicht:

Volumetrische Tests – Erkennen von Defekten im gesamten Volumen des zu prüfenden Materials,

Prüfungen von Schweißnähten, Gusteilen, Schmiedeteilen und Blechen

Entdeckung der folgenden Inkompatibilitäten wie: nichtmetallische Einschlüsse, Blasen,  Diskontinuität, Verwalzungen, Nichtverschweißte, Brüche, Kleben, fehlendes Umschmelzen, Einschlüsse einer Schlacke, Blasen usw.

Kontrolle der Kontinuität der Stiften, Schrauben, usw.  Diskontinuität, Haftung von Beschichtungen, Prüfung der aus ferritischem Stahl hergestellten  Objekte  und auch aus austenischem Stahl, Aluminium, Magnet, Kupfer, Kupfer- Blei – Nikiellegierungen und Verbundwerkstoffen

Diese Methode  ermöglicht eine sehr schnelle Auswertung der getesteten Elemente, und gibt die Ergebnisse sofort während der Prüfung, genaue Bestimmung  der Größe und des Ortes lokaler Diskontinuitäten.

Zu unserem Angebot gehören auch, neben der klassischen Ultraschalltests auch die modernsten Techniken  und Lösungen solche  wie:

UTPA (Phased Array)

Methode Phased Array (PA)   beruht auf der Anwendung von Ultraschall- Multi-Transducer Köpfen (Mosaikköpfe). Diese Köpfe zeichnen- sich im Vergleich zu den Standardköpfen dadurch aus, dass sie aus vielen Einzelnwandler bestehen (10, 16, 32, 64, 128 –Elementen) -, von denen jeder unabhängig die Ultraschallwelle erzeugen  und aufnehmen kann, und dies ermöglicht Formen des Wellenstrahls u. a. Fokussieren des Wellenstrahls auf eine beliebige Tiefe des getesteten Elements oder  dessen Ablenkung auf einen beliebigen Winkel. Im Falle von Anwendung der Phased Array (PA) – Methode ist es möglich, Elemente mit komplizierten Formen, Prüfungen von Schweißnähten, Brüchen, Delaminierungen  und Korrosionskartierung zu prüfen.

UT TOFD

TOFD- Technik  (Time of Flight Diffraction) im Unterschied zu den anderen Ultraschalltechniken, welche die von der Diskontinuität der Schallwelle reflektierte Amplitude verwenden, werden hier Signale, die von Beugungswellen stammen und die an den Kanten von Defekten gebildet werden, genutzt. TOFD Technik wird vor allem während  der Prüfung von Schweißverbindungen verwendet. Der gesamte Prozess unterliegt einer digitalen Registrierung, die später mehrere Analysen und weitere  Überprüfung der Forschungsergebnisse  ermöglicht.  TOFD – Methode zeichnet sich durch eine hohe Erkennbarkeit von Defekten mit einer geringen Anzahl von falschen Anzeigen aus, bietet die Möglichkeit, Diskontinuitätsgeometrie in drei Ebenen genau zu messen und erfolgt in kürzerer Zeit als herkömmliche Methoden.

UT IBUS-TD

Ultraschalltests der Schweißnähte mit einer  Dicke von 2 bis 8mm von flachen Elementen und Rohren werden von uns  mit spezialisierten Profilköpfen durchgeführt. Prüfungen werden nach dem Verfahren gemäß der Norm PN-EN ISO/IEC 17025 durchgeführt. Das obige Verfahren, das diese Köpfe berücksichtigt, ermöglicht die vollständige Beseitigung von Einschränkungen , die sich aus der Verwendung von Standardköpfen ergeben

UTT – Ultraschalldickenmessungen

Ultraschalldickenmessungen aufgrund der Verwendung  von Ultraschallwelleneigenschaften gehören zu der Gruppe der volumetrischen Verfahren, obwohl sie tatsächlich eine Vorstellung von dem Oberflächenzustand des Elements als Oberflächenverfahren vermitteln. Anhand der Messung der Durchlaufzeit der longitudinalen Ultraschallwelle durch das getestete Objekt berechnet das Dickenmessgerät die Dicke des gegebenen Objekts am Messort. Dank dieser Eigenschaften ist es möglich, die tatsächliche Dicke der Konstruktion zu bestimmen, was insbesondere zur Bestimmung  des Zustands vieler genutzter Konstruktionen, welche der Korrosion stark ausgesetzt sind, erforderlich ist , d.h. Rohrleitungen, Behälter usw.  Dickenmessungen, bezeichnet auch als Messungen von Korrosionsverlusten haben breite Anwendung im Schiffbau gefunden und sind die Hauptmethode, auf deren Grundlage Klassifizierungsgesellschaften  (z.B. PRS, GL, LRS, BV, ABS, DNV, NKK) die Verwendung von Schiffen zulassen. Moderne Dickenmessgeräte ermöglichen genaue Messungen, ohne dass die Lackschicht entfernt werden muss, was die Prüfkosten erheblich senkt und sie gleichzeitig  sehr zuverlässig macht.

UT DUPLEX/SUPERDUPLEX

Als eines der wenigen  NDT- Laboratorien verfügen wir über ein spezialisiertes Zertifikat der norwegischen Zertifizierungsstelle FORCE INSTITUTE.

Es ermöglicht uns die Ultraschallprüfung von

DUPLEX – und  SUPERDUPLEX- Stahl mit Hilfe von speziellen Köpfen.

Merke: die Prüfung von anderen Materialien als Stahl  (Gusstahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt kann schwierig oder  manchmal unmöglich sein. Beispielweise benötigen „rostfreie“ Stähle, DUPLEX, SUPERDUPLEX  unterschiedliche Ausrüstung  und Verfahren. Einige Gussteile können sich aufgrund des Materials und der Form als unmöglich zur Prüfung zu  erweisen.  Um Probleme zu vermeiden, geben Sie dem Labor so viel wie möglich Informationen über das Objekt, das der Prüfung unterzogen wird.

Bei radiographischen Untersuchungen ist ein zweiseitiger Zugriff auf das getestete Objekt erforderlich.  Auf der einen Seite gibt es eine Strahlungsquelle, auf der  anderen einen Strahlungsdetektor – in der Regel einen Röntgenfilm. Auf der Platte  erscheint ein Röntgenbild (Radiogram) auf der die getestete Verbindung als Schattenbild, mit einem hellen Schweißstreifen (größere Dicke) auf dem dunklen Hintergrund kombinierter Elemente (geringere Dicke)  dargestellt wird.

Nachteile im Röntgenbild erscheinen im Hintergrund einer hellen Schweißnaht oder an einem Ort, an dem die Schweißnaht als dunkle Felder unterschiedlicher Form (Änderung der Metalldicke und des Absorptionskoeffizienten) in das native Material übergeht. Die Ausnahme bilden:  Wolframniederschlag- schweres Element und  Ausfluss – beide Fehler  machen das Bild heller als der Hintergrund des Schweißnaht.

Man geht davon aus, dass mit Hilfe von radiographischer Methode die Dickenunterschiede von 2% festgestellt werden. Die Anwendung  der Methode mit Gammastrahlung ist viel schlechter als bei Verwendung von Röntgenstrahlen. Um die Erkennbarkeit von Fehlern in der radiographischen Methode zu bewerten, werden verschiedene Empfindlichkeitsmuster – Bildqualitätsindikator- verwendet.

Aufgrund der Radiographischen Methode erkennen wir interne  Defekte in Schweißnähten solche wie:

Gasblase

Einschlüsse

Kleben

Fehlendes Umschmelzen

Brüche

Oberflächen- und Formfehler

Aufgrund wesentlich besserer Ergebnisse, verwenden wir im Falle von Röntgenuntersuchungen ausschließlich Röntgenstrahlen.  Wir arbeiten mit qualitativ hochwertigen Röntgendefektoskopen, die in der Branche des Unternehmers anerkannt sind: es geht um solche Firmen wie: Eresco  oder ICM- Unternehmen  und mit fotochemischen Materialien solcher Firmen wie: Agfa Gevaert, Kodak i und Fuji.  Die Anwendung des vollständigen Agfa- Systems (Filme, Chemikalien, automatische photochemische Verarbeitung) ermöglicht nicht nur eine schnelle Gewinnung der erforderlichen Ergebnisse sondern auch hat die Standarisierung der Bearbeitung  zur Folge, was die Qualität dieser Methode erhöht.

Die  industrielle digitale Radiographie fand ihre Anwendung unter anderem in der Gießerei- Luft- Raumfahrt – und Automobilindustrie, weil die radiographische Untersuchung  die Prüfung  von Gussteilen, Schmiedeteilen, Schweißverbindungen, Keramik, Verbundstoffen, Kunstwerken, und vielen anderen Elementen ermöglicht.

Merke: radiographische Untersuchung en werden mit Röntgenstrahlen oder  Gamma) durchgeführt.

Damit die Durchführung solcher Untersuchungen möglich wäre, muss das Gebiet von  den Spezialisten des Unternehmens, welches die Dienstleistung erbringt, ordnungsgemäß gesichert werden.

Arbeiten mit radioaktiven Materialien dürfen nur von den Fachleuten ausgeführt werden, die von den zuständigen Behörden entsprechende Bescheinigung besitzen.

Wirbelstromprüfung  ermöglicht die Entdeckung von Oberflächen –und Untergrundbrüchen in elektrisch leitfähigen Materialien, sowohl in magnetischen als auch in nicht-magnetischen.  Zu den unbestrittenen Vorteilen des Verfahrens gehört die Möglichkeit, die Schweißnähte durch Lackbeschichtungen zu prüfen. Dadurch dass es nicht nötig ist, die Farbe für die Prüfung zu entfernen, werden die Prüfungskosten wesentlich reduziert.

Wirbelstromprüfungen ermöglichen die Entdeckung von Diskontinuitäten wie: Brüche, Kleben, Verwalzungen, Schuppen, Einschlüsse. Der Wirbelstromtest besteht darin, dass in der Oberflächenschicht des getesteten Objekts Wirbelströme im Aufprallbereich auf das Objekt eines sich schnell ändernden Magnetfelds erzeugt werden, welches durch induktive Wandler erzeugt wird. Der Vorteil dieses Verfahrens liegt in der Möglichkeit, eine sehr schnelle 100%-tige Prüfung von Produkten in der Großserienfertigung, beispielsweise bei der Herstellung von Rohren mit Naht oder geschweißten Rohren durchzuführen.

Fortgeschrittene Wirbelstromtests bieten eine Reihe von Möglichkeiten zur Automatisierung  der Untersuchungen, Verarbeitung und Visualisierung von Testergebnissen. Wir verfügen über Multi- Transducer- Technologie, das so genannte ECA (Eddy Curent Array), das für die Oberflächen-kartierung oder für Nahtschweißprüfungen verwendet wird, ohne dass Lackschichten entfernt werden müssen.

Das Verfahren wird üblicherweise zum Testen von Wärmetauscherrohren in Kraftwerken und in konventionellen Kraftwerken, in der Chemie- Raffinerie – Zucker – Papier  -und Lebensmittelindustrie eingesetzt. Die Geschwindigkeit der Prüfung, die vollständige Registrierung  der Anzeigen, die genaue Ortung und Markierung während der Prüfung sind enorm bequem und gewährleisten eine sehr hohe Qualität der Prüfungen.  Die Systeme, mit denen unser Labor arbeitet, stammen von den weltweit größten Herstellern und zeichnen sich durch eine sehr hohe Zuverlässigkeit der Prüfungen aus.

Solche Prüfungen  erfordern viel Erfahrung und  angemessene Qualifikationen der Mitarbeiter.

Es werden Rohre aus solchen  Materialien wie: Messing, Kupfer , Edelstahl, Kohlenstoffstählen, Aluminium und seine Legierungen, inconell, und hastelloy geprüft.  Entsprechende  Testsverfahren ermöglichen auch die Prüfung von Rippenrohren. Die bei den ET-Tests festgestellte Grundfehler  sind: Wanddickenfehler (mit Unterscheidung ihrer Position von innen oder von außen), welche aufgrund von Erosion oder Korrosion hervorgerufen werden, Einschlüsse vom Fremdmaterial, Perforationen, Rillen, Brüche, Verformungen. Alle oben genannten Fehler sind genau lokalisiert, auch unter  den Stützen.

Merke: die maximale Dicke der nicht – ferromagnetischen Beschichtung für ET-Test beträgt 2 mm. Leitfähige Beschichtungen, beispielsweise eine Zinkbeschichtung verhindern eine Wirbelstromprüfung.

Der Blasentest  basiert auf dem Phänomen der Gasdurchdringung  aus dem Medium mit einem  höheren Druck in  das Medium mit dem niedrigeren Druck.

Eine erforderliche Voraussetzung für einen solchen Prozess ist die Verbindung zwischen diesen Medien. Die Prüfung von Schweißverbindungen  erfolgt in atmosphärischer Luft mit dem in der Sammelkammer (üblicherweise Box genannt)  erzeugten Vakuum. Diese Sammelkammer wird auf den zu prüfenden Abschnitt aufgelegt.

Kapillare Undichtheiten in der Schweißnaht sind eine Verbindung zwischen den Medien mit verschiedenem Druck.

In der mit der Schaumlösung  bedeckten Verbindung  kommt es zur Durchdringung der  Luft aus der Atmosphäre in die Kammer infolge der Undichtheit, aufgrund von Druckdifferenzen.

Dank diesem Prozess entsteht eine Blase, die hilft, die Undichtheit zu lokalisieren.

Die Blasenmethode zur Prüfung  der Dichtheit von Verbindungen kann bei den Produkten verwendet werden, deren Grundbedingung für die Zulassung zur Nutzung  die Dichtheit von Schweißverbindungen ist.

Merke:  die Testfläche muss sauber sein, und die Objekttemperatur muss zwischen 5 und 50 Grad C liegen. Versetzungen, Nicht-Rechtwinkligkeit an der T-Verbindung von Blechverbindungen,  Ecken und runde Formen erschweren  die Durchführung der Prüfung oder manchmal sogar machen  die Prüfung unmöglich. Allerdings als eines der wenigen Laboratorien verfügen wir über eine Werkstatt, die auf Anfrage spezielle Köpfe (Box) für bestimmte Typen von Verbindungen vorbereitet.

Die Bestimmung des Typs der  getesteten Legierung ist Dank der Untersuchung und Analyse der chemischen Zusammensetzung von Metallen möglich, die wir mit dem XRF- Röntgenfluoreszenzspektrometer und dem  mobilen OES – Funken- Spektrometer erstellen.

Die Geräte können zur Prüfung von : Baustählen, Edelstahl, niedriglegierten Stählen, Werkzeugstählen , Nickellegierungen, Kobaltlegierungen, Kupferlegierungen, Tytanlegierungen, Aluminiumlegierungen,  Legierungen und nicht identifizierten Stählen eingesetzt  werden.

Die geprüften  Elemente umfassen  sowohl metallische Elemente als auch Nichtmetalle (Kohlenstoff, Phosphor, Schwefel und Stickstoff)

Der Materialidentifikationstest, bekannt als PMI (Positive Material Identification)  ist eine gut entwickelte Technik zur Analyse und Identifizierung  chemischer Elemente. PMI ist besonders wichtig, wenn  die Anlage die Werkstoffe mit höheren Festigkeitseigenschaften, Korrosions- oder Temperaturbeständigkeit enthält, die für den sicheren Betreib der Anlage von entscheidender Bedeutung sind. Identifikationsprüfungen der Materialien sind ein wesentlicher  Bestandteil des Sicherheitssystems bei der  Implementierung  mehrerer Investitionen. Aufgrund einer Reihe gefährlicher Ausfälle, die durch wesentliche Fehler beim Bau der Anlage verursacht wurden, wurden die Investoren seitens der Versicherungsgesellschaften dazu verpflichtet, Verfahren zu entwickeln, mit denen die Übereinstimmung  der verwendeten Materialien mit der Projektdokumentation überprüft wird.

PMI erlaubt:

festzustellen, ob Produkte und Komponenten aus der richtigen Legierung hergestellt wurden,

Mischungen von Legierungen zu finden,

festzustellen, das das Material der Norm entspricht

Merke: Bei der Bestellung  der Serviceleistung  geben Sie an, welche Elemente wir messen sollten. Die PMI- Methode unter Verwendung des XRS-  Spektrometers  ist nicht für die Prüfung von Stählen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt gedacht, weil sie den Kohlenstoffgehalt nicht misst.  Der Kohlenstoff kann mit dem mobilen OES –Funken- Spektrometer gemessen werden. Der Prüfling darf nicht mit der Korrosionsschutzbeschichtung, Rost oder irgendwelchen Schiermitteln bedeckt werden. Um die Genauigkeit der Messungen zu erhöhen, wird empfohlen, die Oberfläche gründlich mit feinem Schleifpapier oder einem Schleifscheibenschleifer zu reinigen.