• Ultra NDT S.C. - rozwiązania techniczne
  • Gdynia / Chojnice / Antwerpia (BE)

Les tests visuels sont une méthode de base obligatoire pour tous les joints soudés des structures en acier.

En pratique, déjà à ce stade-là, la majorité des incompatibilités de surface sont détectées (fissures de forgeage, de soudage, de durcissement, inondations, refusions manquantes, indentations), des défauts de forme des éléments (déplacements des arêtes, déviations angulaires, défauts de corrosion, porosités, vides).

Les tests sont effectués de manière directe (à l’œil nu) ou indirectement à l’aide de dispositifs tels que : loupe, endoscope, périscope, ensemble de miroirs et vidéoscope.

Cette méthode est appliquée dans différentes étapes de production des constructions en acier : préparation des éléments à souder, contrôle des raccords durant la soudage et du raccord terminé.

Elle joue également un rôle important dans les tests des objets d’exploitation (rotors, turbines, réservoirs, pompes, tuyauteries, échangeurs de chaleur, pièces de bateaux, d’avions, etc.) et constitue même souvent la seule forme de contrôle possible dans plusieurs d’entre eux.

À ne pas oublier: il faut assurer lors de la réalisation directe des tests VT que la distance entre l’œil de l’examinateur et la surface testée soit dans une étendue à 600 mm, avec un angle de vue ne dépassant pas 30 degrés environ.

Les raccords soudés destinés aux tests doivent être nettoyés des résidus de soudure (scories) et ne peuvent pas être peints.

Les essais magnétoscopiques constituent une des méthodes de surface non-destructives les plus courantes pour les matériaux ferromagnétiques.

« Ferromagnétique – un corps qui démontre des propriétés ferromagnétiques. Il y existe des zones de magnétisation durable (nommées « domaines magnétiques » ) créant autour de soi un champ magnétique (comme des petits aimants). Aux ferromagnétiques appartiennent entre autres le fer, le cobalt, le nickel et certains de leurs alliages ainsi que d’autres métaux de transition, p.ex. les métaux de terres rares. »

Les tests à particules magnétiques permettent de détecter les plus dangereuses non-compatibilités de surface et sous la surface:

  • fissures de fatigue, de forgeages, de meulages, de durcissements
  • collages
  • fissures de soudage
  • rodages
  • déchirures
  • reprises
  • inclusions non-métalliques (bulles)
  • destratifications

Cette méthode consiste à une magnétisation de l’élément analysé et à une détection du champ magnétique de dispersion qui apparaît à l’emplacement des discontinuités.

Cette méthode ne s’applique qu’aux objets en matériaux ferromagnétiques, traités plastiquement, soudés, traités thermiquement (par exemple, bordé extérieur des navires, arbres, essieux, pivots, engrenages, etc.)

Il est possible de détecter dans les tests à particules magnétiques les discontinuités ouvertes de surface ainsi que souterraines jusqu’à une profondeur d’environ 3 mm.

Les essais magnétoscopiques sont l’une des plus efficaces méthodes assurant la qualité non seulement des constructions soudées, mais aussi sur les lignes de production de plusieurs secteurs d’industrie;

  • automobile (examen des pièces moulées, des composants)
  • aviation
  • test des pliages à induction des tuyauteries (fissures, délaminages)
    i wielu innych.

À ne pas oublier: il n’est acceptable qu’une couche de vernis qui avec la couche primaire pour les tests MT en lumière blanche ne dépasse pas 50 µm. La surface pour les tests doit être exempte de scories, de graisse, d’huiles, de lubrifiants et de toutes projections de soudure.

Seuls les matériaux ferromagnétiques sont analysés à l’aide des tests MT, d’habitude les aciers au carbone faiblement alliés, les aciers moulés et les fontes. Les tests à particules magnétiques ne sont pas effectués sur les aciers du type Duplex.

La méthode de pénétration est l’une des méthodes d’analyse non-destructive. Grâce à l’effet de capillarité du liquide (du pénétrant) – c’est-à-dire la capacité de pénétration du liquide dans les fines discontinuités, elle permet de découvrir les discontinuités ouvertes de surface, des surfaces plates à fissures étroites différemment orientées (fissures à chaud, à froid, fissures de trempage, de meulage, fissures de fatigue). Elle est en particulier utilisée dans les analyses des fuites dans les réservoirs soudé, les tuyauteries, etc. Cette méthode est pratiquée aussi bien pour les matériaux ferromagnétiques que non-ferromagnétiques (aciers austénitiques, cuivre, laiton, bronze, tungstène), ainsi que pour les matériaux non-métalliques (par exemple céramiques). Il est possible d’analyser également à l’aide de la méthode de pénétration les produits semi-finis ainsi que les produits finis de différents degrés de complexité de forme (petits et grands).

On les divise en trois groupes principaux:

  • Test classique PT
  • Le test PT avec utilisation de la lumière UV (utilise un pénétrant spécial aux propriétés fluorescentes).
  • Le test d’étanchéité (utilisé p.ex. dans les analyses des réservoirs à l’aide de la méthode « naphte-craie » qui consiste à appliquer le pénétrant d’un côté de l’objet testé et à le « tirer » à l’aide du réactif de l’autre).

Les épreuves de pénétration appartiennent au groupe de tests de surface. Du fait que la surface des objets de construction appartient à des zones particulièrement menacées, elles constituent un outil de diagnostic important pour la sécurité de la construction. Les tests sont effectués sur l’étape de la production ou de contrôle durant l’exploitation. La méthode de pénétration utilise l’effet de pénétration du liquide (pénétrant aux propriétés appropriées) à l’intérieur du matériau.

Après un temps approprié, le surplus du pénétrant est supprimé de la surface analysée et on applique ce que l’on appelle « le réactif » dont la tâche est de tirer le pénétrant de la discontinuité. La méthode nécessite une préparation très minutieuse de la surface analysées et prend beaucoup de temps. D’ailleurs, parmi ses avantages se trouve la possibilité d’analyser des matériaux.

À savoir: les tests PT exigent une très bonne préparation de la surface et de l’expérience dans l’utilisation car il est très facile de commettre une erreur disqualifiant tout le processus. Les températures en dessous de 10oC et au-dessus de 55oC requièrent des réactifs spéciaux et une préparation spéciale de l’objet d’analyse. La nécessité d’effectuer les tests dans ces conditions doit être signalée en demandant des analyses.

Il s’agit de l’une des plus efficaces méthodes des analyses non-destructives.

Les essais ultrasoniques s’appuient sur l’utilisation des propriétés des ondes à ultrasons, c’est-à-dire d’une fréquence supérieure à 16 kHz. Ces tests appartiennent aux tests volumétriques, ce qui signifie que l’on détecte les discontinuités dans le volume du matériau. Cette méthode permet de détecter les discontinuités dans le matériel telles que : inclusions non-métalliques, délaminages, laminages, non-soudures, les fissures, collage, refonte manquante, inclusion de scories, les blisters, etc.

Elle est également utilisée pour contrôler la continuité des épingles, des vis, etc. On analyse à l’aide de la méthode UT les objets effectués en aciers ferritiques, austénitiques, en aluminium, en magnésium, en cuivre, en alliages de cuivre, de plomb, de nickel et de matériaux composites.

Le grand avantage de la méthode à ultrasons est le fait que le résultat est obtenu immédiatement après sa réalisation. Il s’agit d’une pratique rapide, non-invasive, permettant de localiser avec précision les discontinuités détectées.

La méthode UT permet:

  • des test volumétriques – détection des défauts dans tout le volume du matériel analysé,
  • une analyse des soudures, des moulages, des pièces forgées, des tôles,
  • une détection de telles incompatibilités que : les inclusions non-métalliques, les bulles, les délaminages, les rodages, les reprises de coulées, les fissures, les collages, les manques de refusions, les inclusions de scories, les bulles,
  • un contrôle de la continuité des épingles, des vis, etc., des dédoublures, de l’adhésion des couches,
  • des analyses des objets effectués en aciers ferritiques, austénitiques, en aluminium, en magnésium, en cuivre, en alliages de cuivre, de plomb, de nickel et de matériaux composites,
  • une évaluation très rapide des éléments analysés qui donne le résultant immédiat durant l’analyse,
  • une détermination très précise de la grandeur et de l’endroit des discontinuités détectées.

Dans notre offre, outre les analyses classiques à ultrasons, se trouvent également les plus modernes techniques et solutions, telles que:

  • UTPA (Phased Array)

Cette méthode consiste à l’application des têtes multi-transducteurs à ultrasons (mosaïques). Ces têtes se distinguent par rapport aux têtes standard par le fait qu’elles sont composées de nombreux transducteurs uniques (10, 16, 32, 64, 128 éléments), chacun pouvant générer et recevoir indépendamment une onde à ultrason, grâce à quoi il est possible de mettre en forme le faisceau d’onde, entre autres sa focalisation sur n’importe quelle profondeur de l’élément testé ou sa déviation sous n’importe quel angle. Il est possible en utilisant la méthode Phased Array (PA) de tester des éléments aux formes très compliquées, d’analyser les soudures, les fissures, les délaminages ainsi que détecter les corrosions.

  • UT TOFD

La technique TOFD (Time of Flight Diffraction), au contraire des autres techniques à ultrasons utilisant l’amplitude réfléchie par la discontinuité des ondes ultrasonores, utilise des signaux d’ondes de diffraction apparaissant sur les bords des défauts. La technique TOFD est surtout utilisée lors de l’analyse des raccords soudés. Tout son processus est soumis à un enregistrement numérique ce qui permet une analyse ultérieure répétée ainsi qu’une vérification des résultats d’analyse. Cette méthode se caractérise par une haute détection des défauts avec un petit nombre de fausses indications et permet de mesurer avec précision la géométrie de la discontinuité dans trois plans ainsi qu’elle occupe un temps plus court par rapport aux méthodes conventionnelles.

  • UT IBUS-TD

Les analyses à ultrasons des soudures d’une épaisseur de 2 à 8 mm, des éléments plats et des tuyauteries sont effectuées à l’aide de têtes spéciales profilées. Les essais sont effectués selon une procédure conforme à la norme PN-EN ISO/IEC 17025. La procédure ci-dessus prenant en considération les têtes dédiées permet d’éliminer complètement les limites résultant de l’utilisation des têtes standards.

  • UTT – Mesures d’épaisseur par ultrasons

Les mesures d’épaisseur par ultrasons à cause de l’utilisation des propriétés des ondes à ultrasons, appartiennent au groupe des méthodes volumétriques, bien qu’en réalité, elles donnent une vue de l’état de la surface de l’élément en tant que les méthodes superficielles. Sur la base de la mesure du temps de passage de l’onde longitudinale à ultrasons par l’objet testé, la jauge d’épaisseur calcule l’épaisseur de l’objet donné sur le lieu de mesure. Il est possible, grâce à ces propriétés, de déterminer l’épaisseur réelle de la construction, ce qui est en particulier nécessaire pour déterminer l’état de plusieurs constructions utilisées, notamment celles très exposées à la corrosion, à savoir les tuyauteries, les réservoirs, etc. Les mesures d’épaisseur, également appelées les mesures des pertes de corrosion, sont largement utilisées dans la construction navale et constituent la principale méthode sur la base de laquelle Les Sociétés de classification (p.ex. PRS, GL, LRS, BV, ABS, DNV, NKK) autorisent l’utilisation des navires. Les jauges d’épaisseur modernes permettent d’effectuer des mesures précises sans qu’il soit nécessaire d’enlever le revêtement de peinture, ce qui réduit considérablement le coût des tests tout en les rendant très fiables.

  • UT DUPLEX/SUPERDUPLEX

En tant qu’un des rares laboratoires NDT, nous possédons le certificat spécialisé de l’organisme norvégien de certification FORCE INSTITUTE.

Cela nous permet d’effectuer les analyses à ultrasons des aciers DUPLEX et SUPERDUPLEX à l’aide de têtes spéciales dédiées.

À savoir: l’analyse de matériaux autres que l’acier / acier moulé à faible teneur en carbone peut être plus difficile, parfois impossible. Par exemple les aciers « inoxydables », les aciers du type DUPLEX, SUPERDUPLEX nécessitent l’application d’un autre matériel et d’autres procédures. Certains moulages, à cause du genre du matériau et de la forme peuvent s’avérer impossibles à analyser. Transmettez au laboratoire le plus de données que possible concernant l’objet analysé afin d’éviter des problèmes.

Lors des examens radiographiques, un accès bilatéral à l’objet testé est nécessaire. D’un côté se trouve la source du rayonnement, tandis que de l’autre côté est situé un détecteur de rayonnement – le plus souvent un film radiographique. Sur le film se trouve l’image radiographique (radiogramme) où le raccord examiné est représenté sous forme d’une image d’ombre, avec une bande claire de soudure (de plus grande épaisseur) sur un fond plus foncé des éléments associés (de plus petite épaisseur).

Les défauts sur l’image radiographique apparaissent sur le fond d’une soudure claire ou à l’endroit de passage de la soudure dans le matériel d’origine sous forme de champs foncés de différentes formes (variation de l’épaisseur du métal et du coefficient d’absorption. La seule exception est la précipitation de tungstène – un élément lourd et fuite – les deux défauts donnent une image plus claire que le fond de la soudure.

On admet qu’une différence d’épaisseur de 2 % est détectée à l’aide de la technique radiographique. La détection de la méthode utilisant le rayonnement gamma est nettement pire que celle utilisant le rayonnement X. Différents modèles de sensibilité – un indicateur de qualité d’image – sont utilisés pour évaluer la détectabilité des défauts dans la méthode radiographique. On détecte à l’aide de la méthode radiographique les défauts internes dans les soudures de type :

  • occlusions de gaz
  • inclusions
  • collages
  • manques de refusions
  • fissures
  • défauts de surface et de forme.

En raison de bien meilleurs résultats nous n’utilisons que les rayons X pour les examens radiographiques. Nous travaillons sur des défectoscopes à rayons X de haute qualité des sociétés reconnues dans le secteur, telles qu’Eresco ou ICM et ainsi que sur des matériaux photochimiques d’Agfa Gevaert, Kodak et Fuji. L’utilisation du système complet Agfa (membranes, produits chimiques, traitement photochimique automatique) permet non seulement d’obtenir rapidement les résultats nécessaires, mais aussi de normaliser le traitement, ce qui augmente la qualité de cette méthode.

La radiographie numérique industrielle a trouvé son application entre autres dans l’industrie de fonderie, dans l’aérospatiale et l’industrie de l’automobile, car les examens radiographiques permettent d’examiner : les pièces moulées, les pièces forgées, les raccords soudés, les céramiques, les composites, les œuvres d’art et de nombreux autres éléments.

À savoir: les examens radiographiques sont effectués à l’aide de rayons X ou gamma.

Pour que leur réalisation soit possible, le terrain doit être protégé de manière appropriée par les spécialistes de la société effectuant cette prestation.

Le travail avec l’utilisation des matériaux radioactifs ne doit être effectué que par des spécialistes certifiés par des unités et bureaux appropriés.

Les tests à courants de Foucault permettent de détecter les fissures de surface et sous la surface dans les matériaux conducteurs, magnétiques et non-magnétiques. Parmi les avantages incontestables de cette méthode, se trouve la possibilité d’effectuer les tests à travers les couches de peinture des soudures.  Il n’y a pas de besoin d’enlever la peinture pour l’examen, ce qui contribue de manière significative à la réduction des coûts de l’examen.

 

Les tests à courants de Foucault permettent de détecter de telles discontinuités que : les fissures, les collages, les rodages, les écailles, les inclusions. Cette méthode consiste à créer dans la couche superficielle de l’objet testé des courants de Foucault dans la zone d’impact sur l’objet d’un champ magnétique à variation rapide, produit par des transducteurs inductifs. L’avantage de la méthode réside dans la possibilité de tester très rapidement et à 100 % des produits en grande série, par exemple dans la production de tubes à soudure discontinue, soudure ou soudés.

 

Les essais avancés par les courants de Foucault offrent de nombreuses possibilités pour l’automatisation des tests, le traitement et la visualisation des résultats des tests. Nous disposons d’une technologie à multi-transducteurs, appelée ECA (Eddy Curent Array), qui est utilisée pour cartographier les surfaces ou pour examiner les soudures sans qu’il soit nécessaire d’enlever les revêtements de peinture.

 

La méthode est couramment utilisée pour tester les tubes des échangeurs thermiques dans les centrales nucléaires et conventionnelles, dans l’industrie chimique, dans les raffineries, les sucreries, l’industrie papetière et dans le secteur agroalimentaire. La rapidité des tests, l’enregistrement complet des indications, la localisation précise et le marquage durant le test sont des atouts considérables et garantissent une très grande qualité des essais. Les systèmes utilisés par nos laboratoires proviennent des plus grands fabricants mondiaux et se caractérisent par une très grande infaillibilité des tests.

 

Les épreuves de ce type nécessitent une très grande expérience et des qualifications appropriées du personnel.

Les tubes de matériaux tels que : laiton, cuivre,  acier inoxydable,  aciers au carbone,  aluminium et ses alliages, inconell et hastelloy sont soumis aux tests. Les techniques appropriées des essais permettent également d’analyser les tubes ailetés. Les principaux défauts détectés lors des épreuves ET sont les suivants : défauts d’épaisseur des parois (avec la distinction de leur position de l’intérieur ou de l’extérieur) résultant de l’érosion ou de la corrosion, l’inclusion de corps étrangers, des perforations, rainures, fissures, déformations. Tous les défauts cités ci-dessus sont localisés avec une très grande précision, aussi bien sous les supports.

À ne pas oublier: l’épaisseur maximale de la couche non-ferromagnétique lors des tests est de 2 mm. Les revêtements conducteurs, par exemple le revêtement de zinc, empêchent les tests par les courants de Foucault.

Badanie szczelności metodą pęcherzykową polega na zjawisku przenikania gazu z ośrodka o ciśnieniu wyższym do ośrodka o ciśnieniu niższym.

Warunkiem koniecznym do zaistnienia takiego procesu jest połączenie pomiędzy tymi ośrodkami. Badanie złączy spawanych odbywa się w powietrzu atmosferycznym przy wytworzonym podciśnieniu w nakładanej na badany odcinek komorze zwanej potocznie boxem.

Kapilarne nieszczelności w spoinie stanowią połączenie między ośrodkami o różnym ciśnieniu.

W pokrytym pianotwórczym roztworem złączu następuje przenikanie powietrza z atmosfery do komory poprzez nieszczelności, w wyniku oddziaływania różnicy ciśnień.

Proces ten powoduje powstanie pęcherza pozwalającego na zlokalizowanie nieszczelności.

Pęcherzykową metodę badania szczelności złączy można zastosować na wyrobach, których podstawowym warunkiem dopuszczenia do eksploatacji jest szczelność wykonanych połączeń spawanych.

À ne pas oublier: la surface à tester doit être propre et la température de l’objet osciller entre 5 et 50oC. Les transpositions, la non-perpendicularité au niveau du raccord en T des tôles assemblées, les angles, les formes arrondies rendent impossible la réalisation du test. Cependant, en tant que l’un des rares laboratoires, nous possédons un atelier de préparation de têtes spéciales (box) sur demande pour des types de raccords spécifiques.

La détermination de l’alliage testé est possible grâce à l’essai et à l’analyse de la composition chimique des métaux que nous effectuons en utilisant un spectromètre à fluorescence des rayons X ainsi qu’un spectromètre mobile OES.

Les appareils peuvent être utilisés pour tester : les aciers de construction, les aciers inoxydables, les aciers faiblement alliés, les aciers à outils, les alliages de nickel, de cobalt, de cuivre, de titane, d’aluminium, des alliages et aciers non identifiés.

Parmi les éléments testés se trouvent aussi bien les éléments métalliques que les éléments non-métalliques (carbone, phosphore, soufre et azote).

Le contrôle d’identification des matériaux, appelé en bref PMI (Positive Material Identification) est une technique bien développée d’analyse et d’identification des éléments chimiques. PMI est particulièrement important si dans l’installation sont présents des matériaux aux propriétés élevées d’endurance, de résistance à la corrosion ou à la température qui constituent un élément critique pour un travail sûr de l’installation. Les essais d’identification des matériaux constituent une partie intégrale du système de sécurité lors de la réalisation de différents investissements. Suite à une série de pannes dangereuses causées par des fautes de matériaux durant la construction de l’installation, les investisseurs ont été obligés par les compagnies d’assurances d’élaborer des procédures de contrôle de la conformité des matériaux utilisés avec la documentation du projet.

PMI permet de:

  • Vérifier si les produits et les composants ont été produits en utilisant un alliage approprié
  • Trouver un mélange d’alliages
  • Constater que le matériel est conforme à la norme appropriée.

À ne pas oublier: en commandant un service, définissez quels éléments nous devrons tester. La méthode PMI utilisant le spectromètre XRF ne sert aux tests des aciers à carbones ni ne mesure le contenu du carbone. Le carbone peut être mesuré en utilisant le spectromètre mobile OES. L’élément testé ne peut être recouvert d’une couche anti-corrosive, ni de rouille ni de lubrifiants. Afin d’augmenter la précision de la mesure, il est recommandé de nettoyer soigneusement la surface avec un fin papier abrasif ou une ponceuse avec un disque à lamelles.